Hallo Zusammen,

seit einigen Wochen besitze ich einen neuen NC Superior 488 RL, den ich im Rahmen des Räumungsverkaufs bei Kanu-Sport Esslingen günstig erworben habe. Das Boot hat den serienmäßigen Vinyl-Rand, der jetzt durch einen Holzrand aus Esche ersetzt werden soll.

Vorab: ich habe viel im Internet und hier im Forum recherchiert und fast alles Notwendige gefunden. Manche Details bleiben aber im Dunkeln, weswegen ich Euch gerne zu dem kleinen handwerklichen Abenteuer mitnehmen möchte. Vielleicht läßt sich die eine oder andere Informations- oder Wissenslücke hier schließen. Ansonsten ist es einfach nur eine weitere Baubeschreibung.

Welcher Süllrand-Querschnitt?

Die Frage wird recht früh zu einem Thema, denn um Sägewerke und Schreinereien abzuklappern, muß natürlich klar sein, welchen Querschnitt die Leisten haben sollen. Die erforderliche Länge wird zuvor vom Boot abgenommen. Nach vielem Hin und Her und Gefeilsche um Millimeter – dicker, dünner, höher, flacher – habe ich mich zu u.g. Abmessungen entschieden, wobei das obere Bild den Rohzustand gemäß Bestellung bei der Schreinerei darstellt und das untere Bild die Endform nach eigener Bearbeitung vor der Montage an das Boot.





Um annähernd abschätzen zu können, wie hoch die zu erwartenden Spannkräfte sein werden, habe ich versuchsweise den Innensüllrand (also den dickeren) aussen mal ums Boot gebogen. Ja, da ist schon ordentlich Wums drauf – aber kein Ding der Unmöglichkeit. Was wohl von Nöten sein wird, sind ausreichend Schraubzwingen. Zum Glück gibt's die im Baumarkt gerade im Billig-Sonderangebot.



Hier wäre interessant zu erfahren, welche Querschnitte serienmäßig verbaut werden, bzw. zu welchen Querschnitten sich andere Selbstbauer entschieden haben.

Woher die Eschenleisten?

Das Thema machte mir zunächst etwas Kopfzerbrechen. Im Internet liest man von der Schwierigkeit, solche langen Leisten herzubekommen. Die schriftliche Anfrage bei einem renommierten Sägewerk mit o.g. Skizze blieb denn auch ohne Antwort. Auf Nachfrage hieß es, man hätte keine Esche auf Lager. Aha, geht ja schon gut los. Aber der Frust währte nicht lange. Der heimische Möbelschreiner gleich um die Ecke schaute kurz auf die Skizze und sagte dann „Esche? Da hob I no a 6 m Bohln rumling. Grad sollns sein? Unverdraht a no? Mei ... des kring mer scho hi“. Zwei Tage später lagen vier kerzengerade Eschenleisten im Carport, akkurat auf Maß gehobelt, unverdreht, mit schöner Längsmaserung. ... Bo eh, hab ich ein Dusel.

Welche Schrauben?

Dazu ist jede Menge geschrieben worden – Edelstahl, Messing, etc.. Aber welche Stärke und Länge der Schrauben nimmt man? 3mm, 3,5mm, 4mm oder gar dicker? Kann man dickere Schrauben nehmen, wenn man entsprechend größer vorbohrt? Wie weit sollten die Schrauben mindestens in den hinteren Süllrand eindringen? Reichen da 8mm aus? Oder eher 15mm? Sicherlich gilt, je mehr, umso besser. Nimmt man die originalen SPAX mit Schneidgewinde, Sicherungskopf und TX15 oder die SUKI mit glattem Gewinde, ohne Kopfsicherung und TX10? Klar erscheint mir die Frage nach dem Vorbohren, welches wohl unbedingt notwendig ist, um das Spalten der Eschenleiste oder das Abreißen des Schraubenkopfes zu verhindern. Esche ist hart. Aber wie dick bohrt man vor? Schraubenkerndurchmesser, oder dicker, oder dünner? Klar ist das Einseifen des Gewindes, um den Einschraubwiderstand zu vermindern. Die häufigste Materialempfehlung für die Schrauben scheint Edelstahl zu sein. Dennoch erinnere ich mich an ein Gespräch mit einem deutschen Kanubauer – ich war kurz davor ein RX-Boot mit Holzrand zu ordern – der mir nahelegte, das Boot mit verzinkten Stahlschrauben zu bestellen, da diese eine höhere Zugfestigkeit als V2A besitzen und das Risiko abgerissener Schraubenköpfe deutlich geringer sei. Obwohl der technische Hintergrund klar und auch richtig ist, kamen mir Zweifel, ob verzinkte Stahlschrauben zur Süllrandbefestigung nicht irgendwann zu einem Korrosionsproblem führen würden. Diesbezüglich bin ich noch etwas verunsichert.

Meine Wahl würde derzeit auf die SUKI 3,5 x 30mm A2 INOX TX10 Senkkopf-Spanplattenschrauben fallen, in Bereichen dickerer Bootswandstärke auch die 5mm längere Version.

Welcher Schraubenabstand?

Die Gesamtheit der Veröffentlichungen im Internet, sowie der gedruckten Literatur (Building a Strip Canoe, CanoeCraft, etc.) kommt zu einem recht einheitlichen Ergebnis: der Schraubenabstand sollte zwischen 150 und 200 mm liegen (6’-8’). Das innerhalb dieses Bereichs gewählte Maß hängt sicherlich vom Biegeradius der Leisten ab. Bei klassischen Kanu-Formen ist die Süllrandaufbiegung an den Enden stärker. Dort sind dann eher kleine Abstände zu wählen. Etwas stutzig macht mich das Bildalbum unter Picasaweb/Kanurestauration „Holzsüllrand selber bauen“. Ich meine auf Bild 25/58 erkennen zu können, daß der Schraubenabstand hier deutlich geringer gewählt wurde.

Ich denke derzeit über 17cm Schraubenabstand nach, wobei die ersten drei Schrauben vorne und hinten ins Deck einen deutlich kürzeren Abstand haben werden.

Lokale Ausfräsungen entlang des inneren Süllrands, um die Rippenbauweise eines Wood-Canvas zu simulieren ... ok, nennen wir’s beim Namen: ... zu faken

Tja, auch noch so ein Thema. Wer den Süllrand selbst anfertigt, hat die Möglichkeit, oder eher das Privileg, sich diesen optischen Luxus durch einen moderaten Mehraufwand zu gönnen. Aber eine Sache ist dabei zu beachten: in der Bootsschale befinden sich die Löcher der alten Vinylrand-Befestigung. Diese sollen vom Holzrand überdeckt werden. Es wird kaum vermeidbar sein, daß in der einen oder anderen Ausfräsung ein Nietloch zu sehen ist. Das wäre hässlich. In diesem Punkt bin ich mir noch unschlüssig. Was wiegt hier stärker? Die Gesamtoptik oder die kleinen, unvermeidbaren optischen Mängel? Oder gibt’s eine Lösung für das Problem? (Eine um 15mm niedrigere Montage des neuen Süllrands ist für mich ein No-Go, da mir die volle Freibordhöhe wichtig ist)



Vermessen des Bootes

Vor Ausbau des alten Süllrands sollte das Boot vermessen werden, um die Originalposition der Sitze, Duchten und Joch zu ermitteln. Zu diesem Zweck habe ich zunächst die Decks abgebaut, durch Ausbohren der Nieten. Dadurch ergibt sich eine genauere Referenz am Bootsende für die Vermessung. Gemessen wird entlang des Süllrands vom jeweiligen Ende zur Bootsmitte hin. In eine Skizze werden alle Schraubenlöcher mit dem jeweiligen Maß eingezeichnet. Ebenso werden Breitenmaße der inneren Bootshülle im Halb-Meter Abstand vermessen und notiert.





Dann, vor Ausbau der Sitze und Ducht, also noch im Urzustand der Bootsform, werden zwei Querholme aus ca. 20 x 30 mm Leisten angefertigt, die in 125cm Abstand vom jeweiligen Bootsende die exakte innere Bootsbreite haben. Ein dritter Holm, der Mittelholm, hat die exakte Breite der inneren Bootsschale wo das Tragejoch sitzt. Über diese drei Holme wird später die ursprüngliche Bootsform mittels der Holzsüllränder wieder hergestellt. Dann werden die Einbauten herausgeschraubt.



Ausbau des alten Vinyl-Süllrands

Das geht recht flott. Wer es zum ersten Mal macht, so wie ich, geht aber noch etwas zaghaft an die Sache ran. Unklar war mir zunächst der Bohrerdurchmesser zum Ausbohren der Nieten. Ich begann mit 3,5mm. Das war zu wenig. Mit einem 4,5er klappte es dann. Ich wollte sichergehen, daß ich die Löcher im Süllrand (und Boot) nicht aufweite. Ggf. kann der Süllrand dann nochmal verwendet werden. Die überstehenden Nieten zur Decks-Befestigung wurden mit einem Meißel abgeschlagen.





Wen es interessiert, wie so ein Vinyl-Süllrand aussieht, bitte sehr ...



Dem folgenden Bild würde ich den Titel „Point of No Return“ geben, oder vielleicht „Oh Gott, was hab ich getan?“. Es war schon ein komisches Gefühl, einem nigel-nagel neuen Boot mit der Bohrmaschine zu Leibe zu rücken.



Nach dem Ausbau des Süllrands ist die Bootsform etwas wabbelig, hat aber trotzdem noch eine gewisse Steifigkeit. Jegliche Ängste, das Boot würde einem zwischen den Fingern „zerfließen“ sind unbegründet. Sobald man die oben beschriebenen drei Holme in die Bootsschale klemmt und mit Tape fixiert erhöht sich die Steifigkeit der Schale merklich. Man kann das Boot dann bedenkenlos an den Enden hochheben. Derart provisorisch ausgesteift hängt es jetzt wieder unter der Garagendecke und wartet auf sein neues Rückgrat aus Holz.



Uff, habe erstmal fertig für den ersten Teil. Viel ist ja noch nicht geschehen, mehr Vorüberlegungen für die folgenden Bauschritte. Als nächstes ist die Vorbereitung des Süllrands dran. Da kommt die Oberfräse zum Einsatz. Danach ölen. Und dann wird’s richtig spannend. Und ... auf den Gewichtsvergleich bin ich gespannt.

So long, bis zum nächsten Bauschritt.

JoeBee

Hallo Zusammen,

am vorletzen Samstag Nachmittag ging es mit der Vorbereitung der Süllrandleisten weiter. Bei trübem, jedoch trockenen Wetter wurde der Terassentisch kurzfristig zur Werkbank umfunktioniert.

Zuerst kamen die Aussensüllränder dran – bohren und verrunden. Ich habe die Länge der Leisten noch auf Übermaß gelassen und werde sie kürzen, wenn sie am Boot montiert sind. Zunächst wurden die Markierungen für die Bohrlöcher von der Mitte aus im Abstand von 17cm zu beiden Seiten angezeichnet, aber nicht bis zum erwarteten Leistenende, sondern nur bis ca. 45cm vor Leistenende. Im Bereich der Decks werden die Löcher erst später gebohrt, wenn der Süllrand weitgehend montiert ist. Somit bleibt man mit der Länge der Decks flexibel und kann den Lochabstand in diesem Bereich noch anpassen. Mit beiden Leisten nebeneinander gespannt ist dies ein flotter Arbeitsgang.



Mit Hilfe eines Geo-Dreicks und einem Dorner wurden die Lochmittelpunkte genau in Leistenmitte angedornt.



Später stellte sich heraus, daß dieser Arbeitsschritt unnötig war, denn mit dem verwendeten Maschinenschraubstock läßt sich die Leistenmitte auch ohne Andornung exakt einstellen und bohren. In Ermangelung eines 3,5mm Holzbohrers habe ich zuerst mit einem 3mm Holzbohrer vorgebohrt und dann mit einem 3,5mm Stahlbohrer aufgebohrt.



Danach ging es an’s Senken. Die Maschinendrehzahl mußte dazu auf Minimum reduziert werden. Gesenkt wurde so groß, daß die Schraubenköpfe um ca. 1/2 – 1 mm vertieft sitzen.



Auf den nächsten Arbeitsgang, die Verrundung der Kanten habe ich mich schon gefreut. Ich liebe meine kleine Oberfräse. Nach exakter Einstellung der Grundplatte auf den R6-Abrundfräser und Drosselung der Drehzahl auf Stufe 2 (von 5) ging es los. Als Fixierung für die Süllrandleiste und gleichzeitig zur Verbreiterung der Auflagefläche wurde eine Fichtenleiste gleicher Höhe auf den Tisch gespannt. Da der zur Werkbank umfunktionierte Terassentisch nur 2m lang ist, mußte ich die 5 Meter lange Süllrandleiste zwei mal nachschieben, erneut festklemmen und weiterfräsen. Das war lästig, aber nicht vermeidbar.



Yep, da liegen sie, die beiden Aussensüllränder. Hat immerhin 3 Stunden gedauert.



Sodann ging es an die Innensüllränder. Da war nicht viel zu tun, zumindest mußten mal keine Löcher gebohrt und gesenkt werden. Gemäß Skizze sollen die Innensüllränder jeweils oben und unten eine Fase von ca. 2mm bekommen, die später per Hand noch etwas verschliffen wird. Die Leisten wurden randnah auf ein Brett gespannt und dann mit dem Elektrohobel mit V-Nut zum Fasen bearbeitet.





Vor dem Ölen war dann noch das Verschleifen der vier Leisten per Hand erforderlich, zunächst mit Körnung 120, dann mit 180 und zum Schluß mit 240. Halbwegs gewissenhaft dauerte das ca. eine Stunde.



Nach dem Enstauben der Süllränder waren diese zum Ölen bereit. Mittlerweile wurde auch das Owatrol Textrol (transparent) geliefert. Über das Mittel wurde hier im Forum so viel Gutes geschrieben, daß ich mich entschieden habe, es ebenfalls zu verwenden.

Das Ölen mit Owatrol Textrol (transparent)

Das Ölen fand in der Garage statt. Ich habe mich recht strikt an die Gebrauchsanweisung gehalten. In dieser wird das Naß-in-Naß Verfahren empfohlen. Das verlief so: zunächst wurde eine Süllrandleiste mit dem Pinsel mit Öl eingestichen, und zwar von allen Seiten. Sofort im Anschluß wurde das überschüssige Öl mit einem Lappen unter Druckaufwand mehrfach abgerieben und das Öl dabei in das Holz einmassiert. Danach wurde der Süllrand beiseite gelegt. Es folgten die drei weiteren Süllränder in gleicher Arbeitsfolge. Nach 15-minütiger Kaffeepause – die Holzleisten waren noch leicht klebrig – wurde der Lappen mit Öl getränkt und eine erneute Schicht in das Holz einmassiert. Diese Prozedur wiederholte ich weitere drei mal, so daß insgesamt fünf Schichten Öl aufgetragen wurden. Dann waren 2,5 Stunden um, und ich hatte keine Lust mehr auf Ölen ... aber dafür einen perfekt imprägnierten Süllrand in Erstausrüsterqualität.





Die erste Ölschicht macht am meisten Spaß, weil dabei die Holzmaserung und der Farbton erstmals zur Geltung kommen. Trotz transparentem Owatrol ergibt sich doch eine gewisse, sehr natürliche Tönung. Gefällt mir sehr gut.



Nach 24 Stunden klebten die Holzleisten noch gaaanz leicht. Nach 48 Stunden waren sie vollständig durchgetrocknet und die Oberfläche absolut klebfrei.

Ach ja, ein Bild kann ich mir nicht verkneifen. Wer das Thema Ölen hier im Forum mitverfolgt hat weiß über die Gefahr der Selbstentzündung von ölgetränkten Lappen Bescheid. Ein entsprechender Warnhinweis steht auch auf der Owatrol-Dose. Dieser sollte in jedem Fall ernst genommen werden. Daher die Lappen dort trocknen, wo eine eventuelle Entzündung keinen Schaden anrichten kann.



Der Gewichtsvergleich

Heute wurde die Waage geliefert. Amazon, 6 Euro 99, No-Name-Chinaprodukt, bis 5 kg. Brauch ich zwar nicht, ... aber der Süllrandvergleich war es mir Wert.

Die Vinyl-Süllränder wiegen zusammen 4970g. Die Holz-Süllränder (auf das gleiche Längenmaß skaliert) wiegen 4050g. Somit ergibt sich eine Gewichtsvorteil zugunsten der Holzsüllränder von 920g. Wer mag, kann sich jetzt noch Gedanken darüber machen, ob 5mm-Alu-Pop-Nieten oder 3,5mm-Edelstahl-Spaxe schwerer oder leichter sind und ob die serienmäßigen Plastikdecks oder die späteren Holzdecks noch einen Gewichtsunterschied ausmachen. Ich denke, das gibt sich nicht mehr viel.



So long, bis zum nächsten Bauschritt. Wünsch Euch allen ein schönes Osterfest.

JoeBee

PS: mittlerweile sind die Süllränder montiert. Sieht rattenscharf aus. Komme aber mit der Schreibselei nicht nach. Nach Ostern dann ...

Hallo,

jetzt hab ich ne Frage. Ich bin grad auf der Suche nach Holz für die Decks. Ich plane die Decks zwischen die Innensüllränder einzupassen. Gerne soll es ein anderes Holz sein als die Eschenleisten, und gerne etwas kräftiger im Farbton.

War grad im Baumarkt in der Küchenabteilung und hab da die schönsten Holzbretter mit toller Maserung gefunden, für wenig Euro. Es handelt sich um Tranchierbretter, die entweder aus Akazie, Gummibaum, Bambus oder Eiche sind. Die Stärke wäre mit 20mm perfekt. Somit müßte man nur das Dreieck aussägen, einpassen, ölen und anschrauben.
Die Bretter sind verleimt, etwa in Streifen zu ca. 8cm und nicht behandelt. Die Verleimung sollte meines Erachtens ausreichend wasserfest sein, da die Bretter ja regelmäßig im Küchenbetrieb feucht werden und abgewaschen werden, im Zweifelsfalle in der Spülmaschine. Wenn man die noch ölt, dann müßten die doch perfekt für Kanudecks sein.

Schaut mal unter Amazon "Tranchierbrett" und z.B. "Akazie".

Was haltet Ihr generell von der Idee?

Gruß

JoeBee

Die Decks werden aus Kirsche. Komme gerade vom Schreiner, der noch ein Reststück von 25 x 55 cm rumliegen hatte, das er mir fix auf 20 mm runterhobelte.

Gruß

JoeBee

Hallo Zusammen,

es geht in die nächste Runde, zur Montage der Süllränder. Auch diese Arbeit konnte alleine ausgeführt werden. Schraubzwingen und Klemmen waren die helfenden Hände.

Leider erwies sich die werksseitige Schnittlinie der Bootsschale als zu unstetig bzw. zu wellig, um eine bündige Montage der Holzleisten zu erlauben. Somit mußten die Leisten um ca. 1-3 mm unterhalb der Bootsschalenkante montiert werden. Der Überstand der Bootsschale wird dann später mit dem Bandschleifer entfernt. Die Leisten müssen dann von oben nochmal geölt werden – wird leider nicht vermeidbar sein. Als ausreichend erwies sich die Leistenhöhe von 20 mm, um die in der Bootsschale befindlichen Nietlöcher zu überdecken.



Vor der weiteren Montage wurden die Grate um die Nietlöcher entfernt, um eine spaltfreie und plane Anlage der Holzleisten am Bootskörper zu gewährleisten.



Mein Respekt vor einer ungewollten Verwindung des Bootskörpers durch die Spannung der Holzleisten war so groß, daß ich den linken und rechten Süllrand gleichzeitig montierte. Somit ergab sich eine stets symmetrische Spannungssituation am Bootskörper. Ob das wirklich so erforderlich ist kann ich nicht sagen, aber mir war wohler bei dieser Vorgehensweise.

Die provisorischen Querhölzer, die zur Formgebung des Boots dienen, wurden in der Bootsschale in Position gebracht und mit Tape gesichert. Danch wurde nochmal gemessen und links und rechts auf dem Schalenrand die Bootsmitte angezeichnet. Dies ist die Position für die mittlere Süllrandschraube. Sodann wurden die beiden äußeren Süllränder auf 10 cm Übermaß beiderseits abgelängt, an der Bootsschale festgeklemmt und mit den ersten Schrauben in Bootsmitte in ihren Positionen fixiert. Danach können sich die Leisten nicht mehr verschieben, und man kann sich auf die Positionierung der inneren Süllränder konzentrieren.





Die inneren Süllränder habe ich so abgelängt, daß sie ca. 2,5 – 3 cm vor dem Ende der inneren Bootsschale aufhören, also etwa dort, wo die innere Stevenrundung des Roylexkörpers beginnt. Diese wollte ich unter keinen Umständen zwangsverformen. Derart abgelängt wurden die inneren Süllränder in die Bootsschale gedrückt und so lange justiert, bis vorne und hinten ein annähernd symmetrischer Einbauzustand vorlag. Dann wurden die Leisten mittels Schraubzwingen an jeweils 5 Positionen an der Bootsschale bzw. dem äußeren Süllrand festgeklemmt. Der geringe verbleibende Spalt zwischen den Süllrändern und der Bootsschale wurde mit weiteren Klemmen auf quasi Null reduziert.





An die formbündige Einpassung der inneren Süllränder habe ich mich nicht rangetraut. Keine Ahnung, wie die Nova-Craft Leute das machen. Dazu muß theoretisch der innere Süllrand über die gesamte Länge in seiner endgültigen Form und Lage sein. Dann aber kommt man mit dem Bandi nicht mehr an den vorderen Abschluß der Leisten ran, um diese rund zu schleifen. Passen die Leisten bereits vorher ins Boot, sind sie schon zu kurz. Sind sie einen Millimeter zu lang, passen sie aber nicht ins Boot. An dieser Stelle verneige ich demütig mein Haupt vor den Nova-Craft Schreinern in den USA sowie in Deutschland, die es schaffen, die Süllränder auf Maß und endbündig in die Bootsschale einzupassen. Bei meinem Haida ist da kein Millimeter Spalt, auch nicht auf el Largos Bild. Wahnsinn. Wie machen die das? Yep, genau dort liegen meine handwerklichen Grenzen.

Nachdem die Süllränder an das Boot geklemmt waren, maß ich die Süllrandbreite. Dies war in Bootsmitte 40 mm. Plötzlich kamen mir die 30 mm langen Schrauben irgendwie zu kurz vor. Das würde ja bedeuten, daß die nur 10 mm in den Innensüllrand hineinragten, also effektiv tragende Länge vielleicht 6 oder 7 mm. Das kam mir sehr wenig vor, gemessen an den zu erwartenden Belastungen. In der Tat waren beide Süllränder um ½ mm breiter (also 14,5 mm und 18,5 mm) und die Bootsschale in Bootsmitte dicker geschäumt, nämlich 7mm. Aber selbst an Stellen dünnerer Bootsschale waren es immernoch fast 38 mm Süllrandbreite. Ergo, die 30 mm langen Schrauben waren zu kurz. Ärgerlich, denn eigentlich freute ich mich jetzt darauf, eine Schraube nach der anderen einzudrehen. Stattdessen war eine Baumarktrunde angesagt. Die von mir zunächst bevorzugten SUKI 3,5 x 30 A2 gab es leider nicht in der Länge 35mm. Überhaupt, konnte ich keine 3,5 x 35 Edelstahl-Spax finden. Es blieb mir nix anderes übrig, als auf einen Durchmesser größer zu gehen, also 4 mm. Aber auch da gab es keine Auswahl, sondern nur die Original Spax 4 x 35 A2 TX20 mit Schneidspitze und Sicherungskopf. Hmm. Aber vielleicht ist Letzteres gar nicht mal schlecht. Man bedenke, ein RX-Boot ist ein flexibles Gebilde, bei dem die Innen- und Aussensüllränder immer gegeneinander arbeiten, bei jeder Belastungsänderung, bei jeder Welle. Vielleicht macht da so ein Sicherungsfeature im Senkkopf sogar einen Sinn. Gesagt, getan, es wurden 50 Original Spaxe 4 x 35 A2 TX20 gekauft. Hoffentlich sind die Süllrandlöcher und Senkungen groß genug für die größeren Schrauben. Dies erwies sich später als zutreffend – glücklicherweise. Problem gelöst, aber doofer Zeitverzug.

Das Problem der ebenbündigen Montage von Aussen- und Innensüllrand löste ich durch ein kleines, selbstgebasteltes Werkzeug – ich nenn’s mal Nivellierklötzchen – welches permanent zum Einsatz kam. Das war fast das wichtigste Teil überhaupt.



Endlich war es soweit. Die Schraube in der Mitte wurde wieder herausgedreht, dann bis in den inneren Süllrand mit Schraubenkerndurchmesser vorgebohrt und die Süllränder mit der ersten Spax endgültig verschraubt. So arbeitete ich im Folgenden von der Bootsmitte in Richtungen beider Bootsenden, stets parallel, links und rechts. Die Schraubzwingen waren dazu häufig zu lösen und wieder anzuziehen, denn die ursprüngliche, grobe Fixierung der Leisten ändert sich mit jeder Schraube.

Folgender Arbeitsgang wiederholte sich 50 mal:

Leisten mittels Schraubzwinge auf das korrekte Niveau bringen und festklemmen. Mit dem Nivellierklötzchen kontrollieren, ggf. feinjustieren. Zu beiden Seiten des Schraubenloches je eine Klammer anbringen, um die Leisten an die Bootsschale zu drücken.



Mit Schraubenkerndurchmesser in voller Schraubenlänge vorbohren. Dabei ist es nicht immer vermeidbar, daß das Bohrfutter leicht an der Senkung kratzt.



Aus o.g. Grund und weil das Schraubengewinde das Holz in der Bohrung beschädigen könnte, sind Loch und Senkung vor dem Einschrauben nochmals mit Öl zu behandeln.



Schraubengewinde leicht einseifen, ...



... und Schraube eindrehen bis zum Punkt des deutlich spürbaren Anstiegs des Drehmoments, plus eine achtel Umdrehung. Ich hatte dabei nie das Gefühl, daß ein Drehmoment aufzubringen war, welches eine Gefährdung für den Schraubenschaft darstellten könnte. Vielleicht liegt das an der Riffelung des vorderen Schraubengewindes, diesem Selbstschneidefeature der Spaxe. Die haben wirklich sehr gut funktioniert. Würde ich jederzeit wieder verwenden.



Auf dem folgenden Bild sieht man, weswegen eine bündige Montage der Süllränder mit der Bootsschale nicht möglich ist. Ärgerlich, daß da der Bandi nochmal zum Einsatz kommen muß. Und das Ölen wird auch nochmal Arbeit. Aber ich sehe keine andere Möglichkeit.



Jetzt kommt der Kommentar von Trapper Thomas zum tragen, die Süllränder so zu gestalten, daß sie den Bootsschalenrand überdecken. Aber vorsicht: die RX-Schale ist nicht an allen Stellen gleich stark. Wie beschrieben, schwankt sie zwischen 4 mm und 7 mm. Ein gleich bleibender Leistenquerschnitt, der oben geschlossen ist und gleichzeitig die Bootsschale formschlüssig einklemmt ist schwierig zu realisieren. Das ist sicherlich eine Option für ein Holzleistenkanu, bei dem die Leisten über die gesamte Länge die gleiche Stärke haben, aber bei RX (bzw. RL) .... ?

Das war ein spannender Bauabschnitt. Er dauerte mit Baumarktrunde einen vollen Samstag. Mit dem Ergebnis bin ich bislang voll zufrieden.



Es folgt die Anfertigung und Montage der Decks. Diese sollen zwischen die Innensüllränder eingepaßt werden. Ich sehe derzeit zwei Möglichkeiten, wie in der folgenden Skizze dargestellt. Entweder die Innensüllränder werden deutlich gekürzt und die Decks in Form eines „Tannenbaums“ sauber eingepaßt, bis in die Bootsspitze (siehe auch „Building a Strip Canoe“), oder die Decks werden bis zum Ende der derzeit bestehenden Innensüllränder eingepaßt und das verbleibende Loch vorne mit einer kleinen, schniken Messingplatte abgedeckt (von oben verschraubt). Das Erbebnis sieht dann aus wie bei einem deutschen Kanuhersteller. Find ich gar nicht so schlecht. Schützt auch gleichzeitig die Bootsenden wenn das Boot mal upside-down liegt oder die Bootsspitze beim Schultern oder Beladen Bodenkontakt bekommt. Die Schraube vorne ist das Problem. Wo dreht man die rein? Da sind die Karten noch nicht endgültig gelegt. Ein aufgesetztes Deck ist für mich keine Option – da stimme ich mit Andreas Schürmann überein – weil es die Harmonie der Süllrandlinie stört.



So long, bis zum nächsten Bauschritt.

JoeBee

Hallo Klaus,

bei dem deutschen Kanuhersteller ist das nur eine ebene Messingplatte, die von oben aufliegt und verschraubt ist. Da ist meines Wissens nix gebördelt oder geht um die Kante rum. Die Kontur der Platte entspricht exakt der Bugform. Die obere Kante ist sicherlich leicht verrundet, damit man sich nicht daran verletzt. Schau mal in deren Katalog oder Webseite.

Etwas Bedenken habe ich, wenn man mit dem Boot mal durch Äste oder Gestrüpp fährt, daß sich dann etwas zwischen die Messingplatte und Bootskörper reinzieht und die Messingplatte umbiegt. Daher würde ich auf die vordere, dritte Schraube ungern verzichten wollen. Nur, wo dreht man die rein? Da is nix. Vielleicht müßte man unter dem Deck eine Leiste bis an den Bug vorziehen - mit dem Deck verschraubt -, in Deckstärke auffüttern und dort die Schraube reindrehen. ... Genau dort beginnt das, was der Andreas treffend mit "Gemurksel" bezeichnet hat. Aber eigentlich zählt nur das, was man am Ende sieht. Oder?

Ich weiß immer noch nicht, wie ich es mache. Muß nachdenken.

Gruß

JoeBee