seit einigen Wochen besitze ich einen neuen NC Superior 488 RL, den ich im Rahmen des Räumungsverkaufs bei Kanu-Sport Esslingen günstig erworben habe. Das Boot hat den serienmäßigen Vinyl-Rand, der jetzt durch einen Holzrand aus Esche ersetzt werden soll.
Vorab: ich habe viel im Internet und hier im Forum recherchiert und fast alles Notwendige gefunden. Manche Details bleiben aber im Dunkeln, weswegen ich Euch gerne zu dem kleinen handwerklichen Abenteuer mitnehmen möchte. Vielleicht läßt sich die eine oder andere Informations- oder Wissenslücke hier schließen. Ansonsten ist es einfach nur eine weitere Baubeschreibung.
Welcher Süllrand-Querschnitt?
Die Frage wird recht früh zu einem Thema, denn um Sägewerke und Schreinereien abzuklappern, muß natürlich klar sein, welchen Querschnitt die Leisten haben sollen. Die erforderliche Länge wird zuvor vom Boot abgenommen. Nach vielem Hin und Her und Gefeilsche um Millimeter – dicker, dünner, höher, flacher – habe ich mich zu u.g. Abmessungen entschieden, wobei das obere Bild den Rohzustand gemäß Bestellung bei der Schreinerei darstellt und das untere Bild die Endform nach eigener Bearbeitung vor der Montage an das Boot.
Um annähernd abschätzen zu können, wie hoch die zu erwartenden Spannkräfte sein werden, habe ich versuchsweise den Innensüllrand (also den dickeren) aussen mal ums Boot gebogen. Ja, da ist schon ordentlich Wums drauf – aber kein Ding der Unmöglichkeit. Was wohl von Nöten sein wird, sind ausreichend Schraubzwingen. Zum Glück gibt's die im Baumarkt gerade im Billig-Sonderangebot.
Hier wäre interessant zu erfahren, welche Querschnitte serienmäßig verbaut werden, bzw. zu welchen Querschnitten sich andere Selbstbauer entschieden haben.
Woher die Eschenleisten?
Das Thema machte mir zunächst etwas Kopfzerbrechen. Im Internet liest man von der Schwierigkeit, solche langen Leisten herzubekommen. Die schriftliche Anfrage bei einem renommierten Sägewerk mit o.g. Skizze blieb denn auch ohne Antwort. Auf Nachfrage hieß es, man hätte keine Esche auf Lager. Aha, geht ja schon gut los. Aber der Frust währte nicht lange. Der heimische Möbelschreiner gleich um die Ecke schaute kurz auf die Skizze und sagte dann „Esche? Da hob I no a 6 m Bohln rumling. Grad sollns sein? Unverdraht a no? Mei ... des kring mer scho hi“. Zwei Tage später lagen vier kerzengerade Eschenleisten im Carport, akkurat auf Maß gehobelt, unverdreht, mit schöner Längsmaserung. ... Bo eh, hab ich ein Dusel.
Welche Schrauben?
Dazu ist jede Menge geschrieben worden – Edelstahl, Messing, etc.. Aber welche Stärke und Länge der Schrauben nimmt man? 3mm, 3,5mm, 4mm oder gar dicker? Kann man dickere Schrauben nehmen, wenn man entsprechend größer vorbohrt? Wie weit sollten die Schrauben mindestens in den hinteren Süllrand eindringen? Reichen da 8mm aus? Oder eher 15mm? Sicherlich gilt, je mehr, umso besser. Nimmt man die originalen SPAX mit Schneidgewinde, Sicherungskopf und TX15 oder die SUKI mit glattem Gewinde, ohne Kopfsicherung und TX10? Klar erscheint mir die Frage nach dem Vorbohren, welches wohl unbedingt notwendig ist, um das Spalten der Eschenleiste oder das Abreißen des Schraubenkopfes zu verhindern. Esche ist hart. Aber wie dick bohrt man vor? Schraubenkerndurchmesser, oder dicker, oder dünner? Klar ist das Einseifen des Gewindes, um den Einschraubwiderstand zu vermindern. Die häufigste Materialempfehlung für die Schrauben scheint Edelstahl zu sein. Dennoch erinnere ich mich an ein Gespräch mit einem deutschen Kanubauer – ich war kurz davor ein RX-Boot mit Holzrand zu ordern – der mir nahelegte, das Boot mit verzinkten Stahlschrauben zu bestellen, da diese eine höhere Zugfestigkeit als V2A besitzen und das Risiko abgerissener Schraubenköpfe deutlich geringer sei. Obwohl der technische Hintergrund klar und auch richtig ist, kamen mir Zweifel, ob verzinkte Stahlschrauben zur Süllrandbefestigung nicht irgendwann zu einem Korrosionsproblem führen würden. Diesbezüglich bin ich noch etwas verunsichert.
Meine Wahl würde derzeit auf die SUKI 3,5 x 30mm A2 INOX TX10 Senkkopf-Spanplattenschrauben fallen, in Bereichen dickerer Bootswandstärke auch die 5mm längere Version.
Welcher Schraubenabstand?
Die Gesamtheit der Veröffentlichungen im Internet, sowie der gedruckten Literatur (Building a Strip Canoe, CanoeCraft, etc.) kommt zu einem recht einheitlichen Ergebnis: der Schraubenabstand sollte zwischen 150 und 200 mm liegen (6’-8’). Das innerhalb dieses Bereichs gewählte Maß hängt sicherlich vom Biegeradius der Leisten ab. Bei klassischen Kanu-Formen ist die Süllrandaufbiegung an den Enden stärker. Dort sind dann eher kleine Abstände zu wählen. Etwas stutzig macht mich das Bildalbum unter Picasaweb/Kanurestauration „Holzsüllrand selber bauen“. Ich meine auf Bild 25/58 erkennen zu können, daß der Schraubenabstand hier deutlich geringer gewählt wurde.
Ich denke derzeit über 17cm Schraubenabstand nach, wobei die ersten drei Schrauben vorne und hinten ins Deck einen deutlich kürzeren Abstand haben werden.
Lokale Ausfräsungen entlang des inneren Süllrands, um die Rippenbauweise eines Wood-Canvas zu simulieren ... ok, nennen wir’s beim Namen: ... zu faken
Tja, auch noch so ein Thema. Wer den Süllrand selbst anfertigt, hat die Möglichkeit, oder eher das Privileg, sich diesen optischen Luxus durch einen moderaten Mehraufwand zu gönnen. Aber eine Sache ist dabei zu beachten: in der Bootsschale befinden sich die Löcher der alten Vinylrand-Befestigung. Diese sollen vom Holzrand überdeckt werden. Es wird kaum vermeidbar sein, daß in der einen oder anderen Ausfräsung ein Nietloch zu sehen ist. Das wäre hässlich. In diesem Punkt bin ich mir noch unschlüssig. Was wiegt hier stärker? Die Gesamtoptik oder die kleinen, unvermeidbaren optischen Mängel? Oder gibt’s eine Lösung für das Problem? (Eine um 15mm niedrigere Montage des neuen Süllrands ist für mich ein No-Go, da mir die volle Freibordhöhe wichtig ist)
Vermessen des Bootes
Vor Ausbau des alten Süllrands sollte das Boot vermessen werden, um die Originalposition der Sitze, Duchten und Joch zu ermitteln. Zu diesem Zweck habe ich zunächst die Decks abgebaut, durch Ausbohren der Nieten. Dadurch ergibt sich eine genauere Referenz am Bootsende für die Vermessung. Gemessen wird entlang des Süllrands vom jeweiligen Ende zur Bootsmitte hin. In eine Skizze werden alle Schraubenlöcher mit dem jeweiligen Maß eingezeichnet. Ebenso werden Breitenmaße der inneren Bootshülle im Halb-Meter Abstand vermessen und notiert.
Dann, vor Ausbau der Sitze und Ducht, also noch im Urzustand der Bootsform, werden zwei Querholme aus ca. 20 x 30 mm Leisten angefertigt, die in 125cm Abstand vom jeweiligen Bootsende die exakte innere Bootsbreite haben. Ein dritter Holm, der Mittelholm, hat die exakte Breite der inneren Bootsschale wo das Tragejoch sitzt. Über diese drei Holme wird später die ursprüngliche Bootsform mittels der Holzsüllränder wieder hergestellt. Dann werden die Einbauten herausgeschraubt.
Ausbau des alten Vinyl-Süllrands
Das geht recht flott. Wer es zum ersten Mal macht, so wie ich, geht aber noch etwas zaghaft an die Sache ran. Unklar war mir zunächst der Bohrerdurchmesser zum Ausbohren der Nieten. Ich begann mit 3,5mm. Das war zu wenig. Mit einem 4,5er klappte es dann. Ich wollte sichergehen, daß ich die Löcher im Süllrand (und Boot) nicht aufweite. Ggf. kann der Süllrand dann nochmal verwendet werden. Die überstehenden Nieten zur Decks-Befestigung wurden mit einem Meißel abgeschlagen.
Wen es interessiert, wie so ein Vinyl-Süllrand aussieht, bitte sehr ...
Dem folgenden Bild würde ich den Titel „Point of No Return“ geben, oder vielleicht „Oh Gott, was hab ich getan?“. Es war schon ein komisches Gefühl, einem nigel-nagel neuen Boot mit der Bohrmaschine zu Leibe zu rücken.
Nach dem Ausbau des Süllrands ist die Bootsform etwas wabbelig, hat aber trotzdem noch eine gewisse Steifigkeit. Jegliche Ängste, das Boot würde einem zwischen den Fingern „zerfließen“ sind unbegründet. Sobald man die oben beschriebenen drei Holme in die Bootsschale klemmt und mit Tape fixiert erhöht sich die Steifigkeit der Schale merklich. Man kann das Boot dann bedenkenlos an den Enden hochheben. Derart provisorisch ausgesteift hängt es jetzt wieder unter der Garagendecke und wartet auf sein neues Rückgrat aus Holz.
Uff, habe erstmal fertig für den ersten Teil. Viel ist ja noch nicht geschehen, mehr Vorüberlegungen für die folgenden Bauschritte. Als nächstes ist die Vorbereitung des Süllrands dran. Da kommt die Oberfräse zum Einsatz. Danach ölen. Und dann wird’s richtig spannend. Und ... auf den Gewichtsvergleich bin ich gespannt.
Vielen Dank für den spannenden gut bebilderten Bericht. Ich bin gespannt, wie es weiter geht. Als kleine Inspiration hier noch der Link auf Matthias' Schilderung eines ähnlichen Unternehmens: Teil 1 und Teil 2. Axel
>>> Lokale Ausfräsungen entlang des inneren Süllrands, um die Rippenbauweise eines Wood-Canvas zu simulieren ... ok, nennen wir’s beim Namen: ... zu faken
Aber eine Sache ist dabei zu beachten: in der Bootsschale befinden sich die Löcher der alten Vinylrand-Befestigung.
Es gibt noch ein Argument für Ausfräsungen: "Das Wasser läuft besser aus dem Boot ab."
Hast den mal gemessen ob die Leisten wirklich über die Löcher reichen? Auf den Fotos schaut das eher nicht so aus.
Was Du leider gar nicht beschrieben hast, ist der (nicht nur optisch) schwierige Teil wie laufen die Leisten vorne aus, wie ist der Anschluss der Decks zu den Süllrandleisten und zu den Spitzen realisiert. Gerade bei RX sieht man, auch Hersteller seitig, oft ein arges Gemurksel.
Die meisten Hersteller soweit man die Schrauben sehen kann verwenden Rostfrei, hat man Sorgen bezüglich der Kräfte muss man halt mehr verbauen. Für die Sitzabhängungen würde ich auf Messing setzen, aber so ganz einfach ist das auch nicht.
Warum die inneren Leisten nicht ausfräsen, um das Royalex in der Draufsicht zu verdecken? Wird jetzt aber wohl schon zu spät sein, da die Leisten ja schon fertig sind.
Ich bin gerade kurz davor, einen alten und morschen Holzsüllrand durch einen Vinylsüllrand zu ersetzen. Da sind mir die Bilder gerade eine gute Stütze... Ein neuer Holzsüllrand wäre mir zu aufwändig gewesen und hätte auch mein Budget gesprengt.
Denk dran, die Leisten vor der Montage zu ölen, so dass sie auch an der Kontaktstelle Leiste/Rumpf geschützt sind. Sonst Moddern sie von innen durch.. auch etwas, das Hersteller gerne mal sein lassen bzw. genau so machen, wie es nicht sein sollte.
am vorletzen Samstag Nachmittag ging es mit der Vorbereitung der Süllrandleisten weiter. Bei trübem, jedoch trockenen Wetter wurde der Terassentisch kurzfristig zur Werkbank umfunktioniert.
Zuerst kamen die Aussensüllränder dran – bohren und verrunden. Ich habe die Länge der Leisten noch auf Übermaß gelassen und werde sie kürzen, wenn sie am Boot montiert sind. Zunächst wurden die Markierungen für die Bohrlöcher von der Mitte aus im Abstand von 17cm zu beiden Seiten angezeichnet, aber nicht bis zum erwarteten Leistenende, sondern nur bis ca. 45cm vor Leistenende. Im Bereich der Decks werden die Löcher erst später gebohrt, wenn der Süllrand weitgehend montiert ist. Somit bleibt man mit der Länge der Decks flexibel und kann den Lochabstand in diesem Bereich noch anpassen. Mit beiden Leisten nebeneinander gespannt ist dies ein flotter Arbeitsgang.
Mit Hilfe eines Geo-Dreicks und einem Dorner wurden die Lochmittelpunkte genau in Leistenmitte angedornt.
Später stellte sich heraus, daß dieser Arbeitsschritt unnötig war, denn mit dem verwendeten Maschinenschraubstock läßt sich die Leistenmitte auch ohne Andornung exakt einstellen und bohren. In Ermangelung eines 3,5mm Holzbohrers habe ich zuerst mit einem 3mm Holzbohrer vorgebohrt und dann mit einem 3,5mm Stahlbohrer aufgebohrt.
Danach ging es an’s Senken. Die Maschinendrehzahl mußte dazu auf Minimum reduziert werden. Gesenkt wurde so groß, daß die Schraubenköpfe um ca. 1/2 – 1 mm vertieft sitzen.
Auf den nächsten Arbeitsgang, die Verrundung der Kanten habe ich mich schon gefreut. Ich liebe meine kleine Oberfräse. Nach exakter Einstellung der Grundplatte auf den R6-Abrundfräser und Drosselung der Drehzahl auf Stufe 2 (von 5) ging es los. Als Fixierung für die Süllrandleiste und gleichzeitig zur Verbreiterung der Auflagefläche wurde eine Fichtenleiste gleicher Höhe auf den Tisch gespannt. Da der zur Werkbank umfunktionierte Terassentisch nur 2m lang ist, mußte ich die 5 Meter lange Süllrandleiste zwei mal nachschieben, erneut festklemmen und weiterfräsen. Das war lästig, aber nicht vermeidbar.
Yep, da liegen sie, die beiden Aussensüllränder. Hat immerhin 3 Stunden gedauert.
Sodann ging es an die Innensüllränder. Da war nicht viel zu tun, zumindest mußten mal keine Löcher gebohrt und gesenkt werden. Gemäß Skizze sollen die Innensüllränder jeweils oben und unten eine Fase von ca. 2mm bekommen, die später per Hand noch etwas verschliffen wird. Die Leisten wurden randnah auf ein Brett gespannt und dann mit dem Elektrohobel mit V-Nut zum Fasen bearbeitet.
Vor dem Ölen war dann noch das Verschleifen der vier Leisten per Hand erforderlich, zunächst mit Körnung 120, dann mit 180 und zum Schluß mit 240. Halbwegs gewissenhaft dauerte das ca. eine Stunde.
Nach dem Enstauben der Süllränder waren diese zum Ölen bereit. Mittlerweile wurde auch das Owatrol Textrol (transparent) geliefert. Über das Mittel wurde hier im Forum so viel Gutes geschrieben, daß ich mich entschieden habe, es ebenfalls zu verwenden.
Das Ölen mit Owatrol Textrol (transparent)
Das Ölen fand in der Garage statt. Ich habe mich recht strikt an die Gebrauchsanweisung gehalten. In dieser wird das Naß-in-Naß Verfahren empfohlen. Das verlief so: zunächst wurde eine Süllrandleiste mit dem Pinsel mit Öl eingestichen, und zwar von allen Seiten. Sofort im Anschluß wurde das überschüssige Öl mit einem Lappen unter Druckaufwand mehrfach abgerieben und das Öl dabei in das Holz einmassiert. Danach wurde der Süllrand beiseite gelegt. Es folgten die drei weiteren Süllränder in gleicher Arbeitsfolge. Nach 15-minütiger Kaffeepause – die Holzleisten waren noch leicht klebrig – wurde der Lappen mit Öl getränkt und eine erneute Schicht in das Holz einmassiert. Diese Prozedur wiederholte ich weitere drei mal, so daß insgesamt fünf Schichten Öl aufgetragen wurden. Dann waren 2,5 Stunden um, und ich hatte keine Lust mehr auf Ölen ... aber dafür einen perfekt imprägnierten Süllrand in Erstausrüsterqualität.
Die erste Ölschicht macht am meisten Spaß, weil dabei die Holzmaserung und der Farbton erstmals zur Geltung kommen. Trotz transparentem Owatrol ergibt sich doch eine gewisse, sehr natürliche Tönung. Gefällt mir sehr gut.
Nach 24 Stunden klebten die Holzleisten noch gaaanz leicht. Nach 48 Stunden waren sie vollständig durchgetrocknet und die Oberfläche absolut klebfrei.
Ach ja, ein Bild kann ich mir nicht verkneifen. Wer das Thema Ölen hier im Forum mitverfolgt hat weiß über die Gefahr der Selbstentzündung von ölgetränkten Lappen Bescheid. Ein entsprechender Warnhinweis steht auch auf der Owatrol-Dose. Dieser sollte in jedem Fall ernst genommen werden. Daher die Lappen dort trocknen, wo eine eventuelle Entzündung keinen Schaden anrichten kann.
Der Gewichtsvergleich
Heute wurde die Waage geliefert. Amazon, 6 Euro 99, No-Name-Chinaprodukt, bis 5 kg. Brauch ich zwar nicht, ... aber der Süllrandvergleich war es mir Wert.
Die Vinyl-Süllränder wiegen zusammen 4970g. Die Holz-Süllränder (auf das gleiche Längenmaß skaliert) wiegen 4050g. Somit ergibt sich eine Gewichtsvorteil zugunsten der Holzsüllränder von 920g. Wer mag, kann sich jetzt noch Gedanken darüber machen, ob 5mm-Alu-Pop-Nieten oder 3,5mm-Edelstahl-Spaxe schwerer oder leichter sind und ob die serienmäßigen Plastikdecks oder die späteren Holzdecks noch einen Gewichtsunterschied ausmachen. Ich denke, das gibt sich nicht mehr viel.
So long, bis zum nächsten Bauschritt. Wünsch Euch allen ein schönes Osterfest.
JoeBee
PS: mittlerweile sind die Süllränder montiert. Sieht rattenscharf aus. Komme aber mit der Schreibselei nicht nach. Nach Ostern dann ...
..und wenn man die dazugewonnene Stabilität herausrechnet, bzw. die Holzgunwales so dünn auslegt, dass sie nur genauso stabil sind wie der Plastikkram, dann wird der Gewichtsvorteil noch mal deutlich größer. Macht man natürlich nicht, da durch die höhere Steifigkeit des Bootes ab sofort die Paddelschläge effizienter werden und die Kraft nicht mehr so sehr ins verwinden des Bootes geht, sondern in den Vortrieb bzw. ins Manöver ;D
Noch ein paar Tipps, die meisten aus Cliff Jacobson: Expedition Canoeing:
- wenn du schon eine Oberfräse hast dann statt runder Löcher für die Schrauben, ins Roylex Langlöcher ein paar Milimeter (in Richtung parallel zum Süllrand) fräsen, dient zur Vermeidung von Cold-Cracks die in Europa aber noch nie gesichtet wurden. (Wer keine Oberfräse hat nimmt einen Bohrer etwas größer als die Schraube) Die Langlöcher sorgen dafür dass sich das Royalex unabhängig vom Holz dehnen/schrumpfen kann. Eigentlich naheliegend, trotzdem machts kaum ein Kanu Hersteller. (Ich glaube Wenonah USA machen es so) Das schadet mal nichts.
- der nächste Tipp hat schon optische Auswirkungen, je nachdem wie Du das Deck geplant hast. Die Innensüllränder sollten nicht ganz bis in die Spitze reichen, (2cm vorher enden). Sonst hindern sie das Royalex vor dem Schrumpfen. (Holz dehnt sich weniger als Royalex, bei altem Boot und starker Temperaturänderung in kurzer Zeit, und viel Pech kann das RX Risse bekommen (in den USA/CA war jedes 200te Mad River betroffen, von den anderen kennt man keine Zahlen) Bei Onset Decks (Deck liegt oben auf, bündig mit dem Aussen-Süllrand) hat das keine optische Auswirkung ist also sinnvoll, bei Inset Decks (Deck liegt innen zwischen den Innensüllrändern) wird es fraglich ob man das aus optischen Gründen will.
- dann gäbe es noch den Tipp in das Deck an der Spitze ein schräges Loch zu bohren, damit das Wasser ablaufen kann, wenn das Boot "kiel" oben liegt. Wie das bei einem inset Deck gut aussehn soll bleibt aber die spannende Frage.
>>>> - wenn du schon eine Oberfräse hast dann statt runder Löcher für die Schrauben, ins Roylex Langlöcher ein paar Milimeter...(Wer keine Oberfräse hat nimmt einen Bohrer etwas größer als die Schraube) Die Langlöcher sorgen dafür dass sich das Royalex unabhängig vom Holz dehnen/schrumpfen kann.
Bei keinem Boot das ich bis jetzt gesehen habe, gab es Anlass zu denken mit Langlöchern wäre es dem Boot besser ergangen. Speziell für Royalex sehe ich gar keinen Bedarf. Eine (negative) Eigenschaft von Royalex ist das kriechen unter Punktlast. Legt man ein Royalexboot zum Beispiel versehentlich ein paar Wochen auf eine Schraube, so hat man ein 1A Abbild der Schraube im Rumpf.
Die Schrauben würden sich unter Dauerlast die Löcher selbst in die richtige Form drücken.
>>>> Die Innensüllränder sollten nicht ganz bis in die Spitze reichen, (2cm vorher enden). Sonst hindern sie das Royalex vor dem Schrumpfen. (Holz dehnt sich weniger als Royalex, Auch das sehe ich nicht so. Relativ zur Temperatur Dehnung, ist wenn Holz mit im Spiel ist die Längenänderung durch Feuchtigkeit die Größere. Zum Bespiel NovaCraft paßt seine Süllrander in Esche auch innen exakt ins Boot ein. Aufgesetze Decks in Holz so zu bauen, das sie den Rumpf wirklich stabilisieren und dann auch noch halbwegs schön sind ... - da sähe ich gern mal Fotos von. Was ich bisher gesehen habe killt optisch die Süllrandlinie.
vielen Dank für den spannenden Bericht! Bin schon neugierig auf den Rest und natürlich weitere tolle Fotos. Falls Du noch Anregungen bauchst, mein NC Bob Special hat einen Holzsüllrand ab Werk.
jetzt hab ich ne Frage. Ich bin grad auf der Suche nach Holz für die Decks. Ich plane die Decks zwischen die Innensüllränder einzupassen. Gerne soll es ein anderes Holz sein als die Eschenleisten, und gerne etwas kräftiger im Farbton.
War grad im Baumarkt in der Küchenabteilung und hab da die schönsten Holzbretter mit toller Maserung gefunden, für wenig Euro. Es handelt sich um Tranchierbretter, die entweder aus Akazie, Gummibaum, Bambus oder Eiche sind. Die Stärke wäre mit 20mm perfekt. Somit müßte man nur das Dreieck aussägen, einpassen, ölen und anschrauben. Die Bretter sind verleimt, etwa in Streifen zu ca. 8cm und nicht behandelt. Die Verleimung sollte meines Erachtens ausreichend wasserfest sein, da die Bretter ja regelmäßig im Küchenbetrieb feucht werden und abgewaschen werden, im Zweifelsfalle in der Spülmaschine. Wenn man die noch ölt, dann müßten die doch perfekt für Kanudecks sein.
Schaut mal unter Amazon "Tranchierbrett" und z.B. "Akazie".
Dieses Bambuszeug in Küchenbrettform habe ich als wenig dauerhaft kennengelernt. Da Du ja nicht so viel Holz brauchst, würde ich eher was gut abgelagertes vollholziges nehmen. Wäre doch schade....
hast Du schon mal beim Schreiner Deines Vertrauens nach einem Stück Eichendiele gefragt. Ich weiß nicht, ob ich an den Decks mit Baumarktware rumprobieren würde. Viel teurer ist ein Stück Massivholz vom Schreiner sicher auch nicht. Aber ich lasse mich gerne vom Gegenteil überzeugen.
>>> beim Schreiner Deines Vertrauens nach einem Stück Eichendiele gefragt. ... Viel teurer ist ein >>> Stück Massivholz vom Schreiner sicher auch nicht. Aber ich lasse mich gerne vom Gegenteil überzeugen.
Schreiner sicher fragen hilft, kommt halt drauf an was der so schreinert.
Reststücke vom Parkettleger kämen auch infrage, insofern man irgendwo wohnt, wo sich die Leute Massivholz leisten.
Meine Anlaufstelle wäre der Holzhändler, ob die einem allerdings 50cm von einer Kirschbohle abschneiden.
@el_largo >>> Eiche Warum den Eiche? Das wäre nicht meine Wahl zur Kontrastkombination mit Esche und schon gar nicht für ein Kanu.
>>> Aber Witterungs- und Wasserresistenz ist bei Eiche doch Top! Längst nicht so gut wie ihr nachgesagt wird.
Die Frage ist auch, ob ich bei einem Kanudeck eine Witterungs- und Wasserresistenz brauche. Fichte, vernünftig geölt und das Boot außerhalb der Nutzung ordentlich und trocken gelagert wird auch in 100 Jahren noch intakt sein. Und dabei ist Fichte im Vergleich zu Kirsche ein Klötterholz.
Die Idee ein Kanu muss sich, schon durch seine Baustoffe, gegen die Ewigkeit aufbäumen finde ich falsch. "Vollkompostierbar" wie Birkenrindenboote ist doch ein ganz vernünftiger Ansatz.
Zitat von Andreas Schürmann im Beitrag #11>>Bei keinem Boot das ich bis jetzt gesehen habe, gab es Anlass zu denken mit Langlöchern wäre es dem Boot besser ergangen. Speziell für Royalex sehe ich gar keinen Bedarf.
Wenn man sich für Langlöcher entschließt, dann nur bei Roylex/Holz. Cold Cracks wurden hauptsächlich bei Roylex Booten mit Holzsüllrand beobachtet.
>>Auch das sehe ich nicht so. Relativ zur Temperatur Dehnung, ist wenn Holz mit im Spiel ist die Längenänderung durch Feuchtigkeit die Größere. Zum Bespiel NovaCraft paßt seine Süllrander in Esche auch innen exakt ins Boot ein. Das Thema ist nicht die geringe (Temperatur-Dehnung) des Holzes, sondern die deutlich stärkere des Roylex. Während Roylex sich bei Temperaturänderung dehnt / schrumpft bleibt Holz relativ stabil. Dieses unterschiedliche Dehnverhalten kann im extrem Fall zu Rissen führen. (Übrigens schließen die meisten Hersteller diesen Schadensfall in ihren Gewährleistung/Garantie Bedingungen aus. )
Aufgesetze Decks in Holz so zu bauen, das sie den Rumpf wirklich stabilisieren und dann auch noch halbwegs schön sind ... - da sähe ich gern mal Fotos von. Was ich bisher gesehen habe killt optisch die Süllrandlinie.
Ja sehe ich auch so, Inset Decks, insbesondere bei Rx/Holz Booten sind deutlich eleganter. Das sehr geringe Cold Crack Risiko nehme ich da gern in kauf.
Die Decks werden aus Kirsche. Komme gerade vom Schreiner, der noch ein Reststück von 25 x 55 cm rumliegen hatte, das er mir fix auf 20 mm runterhobelte.
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