In meiner dreisigjährigen Kanuzeit habe ich schon sehr viele Boote und auch schon viele Beförderungssysteme gesehen.
Lange war ich mit einem Kanuanhänger unterwegs. Dann kam wieder der Dachträger. Nun seit drei Jahren ein Dachträgersystem von Karitec, dass sich auf der Seite des Autos hinunterziehen lässt. Sehr bequem kann man so Boote aufbinden und danach auf das Dach schieben. Allerdings ist dieses System eher für seekajaks und nicht für Canadier. Da ich aber beides paddle und sehr oft in grossen Gruppen unterwegs bin, möchte ich wieder zum Kanuanhänger zurück.
Ich habe seit 12 Jahren einen grossen Anhänger. Modell Anssems PSX405.2500. Er ist 405 cm lang, 178 cm breit und das Blachengestell hat eine Innenhöhe von 210 cm. Die Nutzlast beträgt 2100 kg. Da ich an meinem Auto 2500 kg ziehen darf, passt alles. Diesen Anhänger möchte ich als Kanuanhänger nutzen. Der Plan ist, zu viert das Blachengestell herunterheben (das geht, bereits ein paar mal gemacht) und ein Kanugestell auf die Ladefläche schieben. Mit Spanngurten an den reichlich vorhandenen Abspannösen befestigen und gut ist.
Zu Beginn des Projektes wollte ich 4 Traversenpaare und somit 8 grosse Canadier oder 16 kleine befördern können. Nun habe ich ein Gestell, dass für 6 grosse Canadier (8 gehen aber sicher auch) oder 12 kleine (max. 16) passt. Das ganze Gestell ist so geschweisst, dass es auch unter das Blachengestell passt.
Kosten für das neue Gestell: Stahl 36 Meter 40x40 Vierkantrohrstahl 2.1 mm Wandstärke SFr. 96.--
Zinkspray 4 Dosen Zink-Epoxyspray SFr. 36.--
Pressluftschlauch 12 Meter Schlauch als Traversenschutz SFr. 38.--
Kabelbinder 150 Stück für die Schlauchbefestigung SFr. 3.--
Zum Design hätte ich zwei kleine Anmerkungen. Um das ganze etwas langlebiger zu machen, und Materialermüdung vorzubeugen, hätte ich noch eine (oder zwei sich kreuzende) Diagonalstreben eingebaut (können auch geschraubte Flacheisen sein), die die Schubkräfte im Parallelogramm beim Bremsen und Beschleunigen aufnehmen und das Ganze steifer machen. Es wirken sonst doch recht lange Hebel auf die Schweißnähte am Rahmen. Bei den Tragarmen würden eingesetzte Dreiecke zwischen vertikaler Tragsäule und horizontalem Träger die senkrecht wirkenden Stoßkräfte besser einleiten und so die Schweißnähte, bzw. die Wandungen der Vierkantrohre entlasten. Sobald man mal die schweizer Autobahn verlässt wirkt da ja ein ziemliches Gerüttel drauf. So manches Anhängergeweih hat da schon nach einiger Zeit die Flügel hängen lassen.
Cool wäre ja noch gewesen, wenn die Boote unter den Spriegel gepasst hätten, von sowas träume ich schon länger.
Hallo, da gebe ich Sebastian Recht, habe auch mal so ein Gestell aus Edelstahlrohr gebaut. Nachträglich ein Kreuzverband in Längsrichtung eingeschweißt. Unter die Tragarme habe ich jeweils ein Knotenblech eingeschweißt, auch dort ist die Belastung der Schweißnähte bei stumpfer Verschweißung enorm. Gruß Rolf
Ja- super! Da bin ich dann doch nicht der einzige der da mal In dieser Richtung rummuckelt. Gefällt mir gut. Sebastian 's Anmerkung zu Knotenblechen und Diagonalstrebe kann ich nur bestätigen. Habe schon mehrere kommerziell hergestellte Trailer gesehen die genau hier ihre Schwachpunkte haben und an den gewissen Stellen Risse in den Schweißnähten offenbart haben. Muß ja nicht passieren, aber? Hänge mal Bildchen meiner Lösung an. Gruß von der Weser Dirk Warum die Bilder beim Öffnen auf dem Kopf stehen weiß ich leider auch nicht.
Danke für die Tipps. Ich bin vor drei Jahren in Rumänien mit dem neuen TID-Bootshänger gestrandet weil der komplett keine Verbindung zwischen den zwei Gestellen hatte (2 4-Lagige Gestellrahmen auf den Hänger geschraubt). Alle Schweisnähte sind in Bukarest gerissen... War ein Dessaster und brachte uns 24 Stunden Verspätung. Die Boote wurden noch später nachgeliefert... Mein Gestell ist oben verbunden. Diese Strebe soll die Schub- und Bremskräfte aufnehmen. Ich beobachte das genau, und bei Bedarf wird nachgeschweisst und die Flacheisen montiert. Träger: Alle Träger wurden mit 250 kg getestet und haben sich kaum bewegt. Bei 30 kg pro Träger sollte also alles halten. Aber wie geschrieben: Ich teste und beobachte, für den Notfall habe ich immer genügend Spannriemen dabei ;-)
Hallo Zusammen, ich denke auch, das Diagonalstreben und Knotenbleche angebracht sind. 30 kg dynamische Last richten deutlich mehr Schaden an als 250 kg statische. Gruß Ralf
Hallo Alex, ich denke, dass neben den Kräften/Momenten/Beschleunigungen man sich mal wieder eine Wöhlerkurve vor Augen führen sollte. Beim Fahren hat man durch den Untergrund und die Federung des Fahrzeuges eine permanente Anregung. Wie viele Lastspiele sind das pro Kilometer? Ab wann ist eine Verbindung dann dauerhaltbar? Diese schwingende oder hier in diesem Fall muss es eigentlich schwellende Last heißen, denn wir überlagern ja eine statische Last mit einer dynamischen, sorgt doch letztendlich für die Ermüdung der Schweißnähte. Ich mache ja so ein Kram schon lange nicht mehr und das Studium ist auch schon ewig her, war letztes Jahrtausend. Aber diese Zusammenhänge haben sich sehr plastisch in mein Gehirn eingebrannt. Und deswegen wiederhole ich mein Plädoyer für Knotenbleche und Dreiecksverbund.
Ermüdung, Eigenfrequenz und Crashlasten, kann man alles ausrechnen, simulieren und auch testen. Bei dieser Konstruktion würde ich einfach Pi mal Daumen überdimensionieren und dann passt es. Ich plädiere für eine Diagonalstrebe und Knotenbleche.
Nun ist der erste Einsatz hinter dem Gestell. 200 km und beladen. Alles wunderbar geklappt. Keine Naht zeigt Ermüdungserscheinungen... Extra noch grosse Canadier nachgeladen um das ganze real testen zu können. Ich beobachte und schweisse / schraube nach, sobald sich etwas löst... LG Christoph
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